A carbon-neutral steel industry could substitute coal in each step of this process. But at the moment, coal remains the most cost-effective option in most cases. What are the alternatives?

Coal generated less than 2 percent of Britain’s electricity in 2020, despite being the largest single energy source seven years earlier. While the country’s electricity gets cleaner every year, there’s one sector where this carbon-rich fossil fuel remains difficult to replace: steelmaking.
If approved, Woodhouse Colliery in Cumbria would be the first deep coal mine to open in the UK for 30 years, and it would produce 2.7 million tonnes of coking coal annually for the steel industry.
Steel has a high strength-to-weight ratio and is relatively cheap to produce – qualities that make the material invaluable in construction and the car industry. As a major component of wind turbines, steel will be a big part of the transition to green energy too.
That’s partially why the global demand for steel is forecast to increase by <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">more than a third by 2050</a>. This could be bad news for the planet, though, as steel manufacturing already accounts for 7 percent of Co2 emissions worldwide and 2.7 percent of UK emissions.&nbsp;
The world needs to find a way to make lots of steel while reducing the industry’s carbon footprint. And <a href="https://www.theccc.org.uk/wp-content/uploads/2020/12/The-Sixth-Carbon-Budget-The-UKs-path-to-Net-Zero.pdf">the government’s independent Climate Change Committee</a> has recommended that steelmaking in the UK should reach near zero carbon emissions by 2035. So what’s the best route to a low-carbon steel industry?
<h3>How to make steel</h3>
To produce steel, iron ore is mined, processed and then alloyed with carbon and other elements. Coking coal, a form of coal with a high carbon content, plays three different roles in this process. It can help turn iron ore into iron, process iron into steel, and it’s also a fuel that can help power these processes.
In an integrated steelworks, coking coal is heated to around 1,100°C to produce a pure form of carbon called coke. Coke reduces the ore to iron in a blast furnace by reacting with oxygen to make carbon monoxide. One molecule of iron ore reacts with three molecules of carbon monoxide, leaving two iron atoms and three molecules of carbon dioxide. The greenhouse gas is then released into the atmosphere as waste.
Finally, iron is converted to steel by altering its carbon content in a basic oxygen furnace. Globally, 90 percent of the steel produced from iron ore is manufactured using this process.
A carbon-neutral steel industry could substitute coal in each step of this process. But at the moment, coal remains the most cost-effective option in most cases.
<h3>What are the alternatives?</h3>
 
 &nbsp;However, integrated steelworks aren’t the only place steel is produced – 630 million tonnes of steel scrap is <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">recycled each year</a>, saving lots of energy and 950 million tonnes of CO2, which is more than the annual emissions of the EU’s entire transportation sector. Recycling mainly takes place in an electric arc furnace, where electricity is used to melt and process scrap metal.
But this depends on vast quantities of scrap steel, and a 2015 study found that 85 percent of stainless steel is already recycled after its first use. There’s little room to increase the percentage of scrap in new steel in Europe, so manufacturing steel from iron ore will still be necessary in the future.
Direct reduction of iron ore to form iron is another process that uses less energy than a blast furnace. Natural gas is the fossil fuel of choice for 90 percent of plants using this method, concentrated in the Middle East and North America where gas prices are low. In 2018, only <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">100.5 million tonnes</a> of steel were produced this way – just <a href="https://www.iea.org/reports/iron-and-steel-technology-roadmap">5.6 percent</a> of the total. Directly reducing iron ore using hydrogen generated by clean electricity – otherwise known as green hydrogen – and then processing that in an electric arc furnace also powered by green electricity, is one method for producing low-carbon steel. Continuing to use coal in integrated steelworks, but capturing and either using or storing the CO2 emitted, is another.
<a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">Direct electrolysis</a>, where iron ore is turned directly into steel using electricity, also has potential, but it’s a long way from being commercially viable. With time running short, the surest route to the 2035 deadline for decarbonisation is to use the direct reduction method with hydrogen in electric arc furnaces, or use coal in integrated steelworks with carbon capture and storage. Globally, both are likely to play a role.
 
 &nbsp;In the UK, 95 percent of emissions from steelmaking come from just two sites. It’s here the country’s path to a decarbonised steel sector will be decided. The recently published <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">industrial decarbonisation strategy</a> doesn’t specify what technologies must be used, and so doesn’t exclude the continued use of coking coal so long as the carbon emissions can be captured and used or stored.
Carbon capture is already a competitive option for decarbonising industrial processes such as <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">ammonia production</a>. But CO2 mixes with other gases in steelworks emissions, making the capture process more difficult. Globally, it’s likely that coal will continue to be used for making steel in the 2030s and beyond, due to the lifespan of existing plants and the immaturity of low-carbon alternatives. Fortunately, coal use in steel manufacturing by 2050 would still be compatible with the Paris Agreement, as long as emissions were 40 percent of today’s levels and about a third of those were captured. Hydrogen and electrification would do the rest of the work.
Coal use in steelmaking does not need to cease immediately, but guaranteeing that the future of steelmaking will be low-carbon requires action now. Continued coal use must be met with radical improvements in carbon capture and storage technology – it’s here the industry needs to show it can keep up.

Steel Is Vital to The Green Transition – Here’s How to Scrub Out The Industry’s Emissions

At the moment, coal remains the most cost-effective option in the steel industry. But what are the alternatives?

Pour l'instant, le charbon reste l'option la plus rentable dans l'industrie sidérurgique. Mais quelles sont les alternatives ?

Le charbon a généré moins de 2 % de l'électricité britannique en 2020, alors qu'il était la principale source d'énergie sept ans plus tôt. Si l'électricité du pays devient plus propre chaque année, il existe un secteur où ce combustible fossile riche en carbone reste difficile à remplacer : la sidérurgie.
Si elle est approuvée, la mine Woodhouse Colliery, dans le comté de Cumbria, sera la première mine de charbon profonde à ouvrir au Royaume-Uni depuis 30 ans. Elle produira chaque année 2,7 millions de tonnes de charbon à coke pour l'industrie sidérurgique.
L'acier présente un rapport de résistance au poids élevé et sa production est relativement bon marché. Ces qualités en font un matériau précieux pour la construction et l'industrie automobile. En tant que composant majeur des éoliennes, il jouera également un rôle important dans la transition vers l'énergie verte.
C'est en partie pour cette raison que la demande mondiale d'acier devrait augmenter de <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">plus d'un tiers d'ici 2050</a>. Mais cela pourrait être une mauvaise nouvelle pour la planète, car la fabrication d'acier représente déjà 7 % des émissions de CO2 dans le monde et 2,7 % des émissions britanniques.
Le monde doit trouver un moyen de produire beaucoup d'acier tout en réduisant l'empreinte carbone du secteur. La <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">commission indépendante du gouvernement sur le changement climatique</a> a recommandé que la production d'acier au Royaume-Uni atteigne un niveau d'émissions de carbone proche de zéro d'ici 2035. Quelle est donc la meilleure voie vers une industrie sidérurgique à faible émission de carbone ?
<h3>Comment fabriquer de l'acier</h3>
Pour produire de l'acier, le minerai de fer est extrait, traité, puis allié à du carbone et à d'autres éléments. Le charbon à coke, une forme de charbon à forte teneur en carbone, joue trois rôles différents dans ce processus. Il peut aider à transformer le minerai de fer en fer, à transformer le fer en acier, et c'est également un combustible qui peut contribuer à alimenter ces processus.
Dans une aciérie intégrée, le charbon à coke est chauffé à environ 1 100 °C pour produire une forme pure de carbone appelée coke. Le coke réduit le minerai en fer dans un haut fourneau au contact de l'oxygène pour produire du monoxyde de carbone. Une molécule de minerai de fer réagit avec trois molécules de monoxyde de carbone, laissant deux atomes de fer et trois molécules de dioxyde de carbone. Ce gaz à effet de serre est ensuite rejeté dans l'atmosphère sous forme de déchets.
Enfin, le fer est transformé en acier en modifiant sa teneur en carbone dans un four à oxygène basique. À l'échelle mondiale, 90 % de l'acier produit à partir du minerai de fer est fabriqué selon ce procédé.
Une industrie sidérurgique neutre en carbone pourrait remplacer le charbon à chaque étape de ce processus. Mais pour l'instant, le charbon reste l'option la plus rentable dans la plupart des cas.
<h3>Quelles sont les alternatives ?</h3>
 
 Mais les aciéries intégrées ne sont pas le seul endroit où l'acier est produit. 630 millions de tonnes de ferraille d'acier sont <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">recyclées chaque année, ce qui</a> permet d'économiser beaucoup d'énergie et 950 millions de tonnes de CO2, soit plus que les émissions annuelles de l'ensemble du secteur des transports de l'UE. Le recyclage s'effectue principalement dans un four à arc électrique, où l'électricité est utilisée pour faire fondre et traiter la ferraille.
Mais cela dépend de grandes quantités de ferraille, et une étude de 2015 a révélé que 85 % de l'acier inoxydable est déjà recyclé après sa première utilisation. Il y a peu de marge pour augmenter le pourcentage de ferraille dans les nouveaux aciers en Europe, de sorte que la fabrication d'acier à partir de minerai de fer sera toujours nécessaire à l'avenir.
La réduction directe du minerai de fer pour former du fer est un autre procédé qui utilise moins d'énergie qu'un haut fourneau. Le gaz naturel est le combustible fossile de choix pour 90 % des usines utilisant cette méthode, concentrées au Moyen-Orient et en Amérique du Nord où les prix du gaz sont bas. En 2018, seulement <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">100,5 millions de tonnes</a> d'acier ont été produites de cette manière, soit à peine <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">5,6 %</a> du total. Réduire directement le minerai de fer en utilisant de l'hydrogène généré par de l'électricité propre - aussi appelé hydrogène vert - puis le traiter dans un four à arc électrique également alimenté par de l'électricité verte, est une méthode pour produire de l'acier à faible teneur en carbone. Continuer à utiliser le charbon dans les aciéries intégrées, mais en captant et en utilisant ou en stockant le CO2 émis, en est une autre.
L'<a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">électrolyse directe</a>, qui consiste à transformer directement le minerai de fer en acier à l'aide d'électricité, présente également un potentiel, mais elle est encore loin d'être commercialement viable. Comme le temps presse, la voie la plus sûre pour respecter l'échéance de 2035 en matière de décarbonisation est d'utiliser la méthode de réduction directe à l'hydrogène dans des fours à arc électrique, ou d'utiliser le charbon dans des aciéries intégrées avec capture et stockage du carbone. À l'échelle mondiale, les deux méthodes sont susceptibles de jouer un rôle.
 
 Au Royaume-Uni, 95 % des émissions liées à la fabrication de l'acier proviennent de deux sites seulement. C'est là que sera décidée la voie à suivre par le pays pour un secteur sidérurgique décarbonisé. La <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">stratégie de décarbonisation industrielle</a> récemment publiée ne précise pas quelles technologies doivent être utilisées, et n'exclut donc pas la poursuite de l'utilisation du charbon à coke tant que les émissions de carbone peuvent être capturées et utilisées ou stockées.
La capture du carbone est déjà une option concurrentielle pour décarboniser des processus industriels tels que la <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">production d'ammoniac</a>. Mais le CO2 se mélange à d'autres gaz dans les émissions des aciéries, ce qui rend le processus de captage plus difficile. À l'échelle mondiale, il est probable que le charbon continuera d'être utilisé pour la fabrication de l'acier dans les années 2030 et au-delà, en raison de la durée de vie des usines existantes et de l'immaturité des alternatives à faible teneur en carbone. Heureusement, l'utilisation du charbon dans la fabrication de l'acier d'ici à 2050 resterait compatible avec l'accord de Paris, à condition que les émissions soient réduites de 40 % par rapport aux niveaux actuels et qu'environ un tiers de ces émissions soient captées. L'hydrogène et l'électrification feraient le reste du travail.
L'utilisation du charbon dans la fabrication de l'acier ne doit pas cesser immédiatement, mais pour garantir un avenir de la fabrication d'acier faible en carbone, il faut agir maintenant. La poursuite de l'utilisation du charbon doit s'accompagner d'améliorations radicales des technologies de captation et de stockage du carbone - c'est là que l'industrie doit montrer qu'elle peut suivre le rythme.

Comment l'acier peut faire sa transition écologique ?

Die Stahlindustrie könnte Kohle in jedem Produktionsschritt ersetzen und so kohlestofffrei werden. Momentan ist Kohle jedoch noch die kostengünstigste Option. Was sind die Alternativen?

Letztes Jahr erzeugte Kohle weniger als 2 Prozent des britischen Stroms, obwohl sie sieben Jahre zuvor noch die größte einzelne Energiequelle war. Während der Strom des Landes jedes Jahr sauberer wird, gibt es einen Sektor, in dem dieser kohlenstoffreiche fossile Brennstoff weiterhin schwer zu ersetzen ist: die Stahlerzeugung.
Wenn die Woodhouse Colliery in Cumbria genehmigt wird, wäre sie die erste Tiefkohlemine, die in Großbritannien seit 30 Jahren eröffnet wird, und sie würde jährlich 2,7 Millionen Tonnen Kokskohle für die Stahlindustrie produzieren.
Stahl ist für seine Festigkeit verhältnismäßig leicht und zudem relativ billig in der Herstellung – Eigenschaften, die das Material ideal für den Bausektor und die Autoindustrie machen. Als Hauptbestandteil von Windkraftanlagen wird Stahl aber auch bei der Umstellung auf nachhaltige Energie eine große Rolle spielen.
Das ist einer der Gründe, warum die globale Nachfrage nach Stahl bis 2050 um <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">mehr als ein Drittel</a> steigen soll. Es könnte jedoch eine schlechte Nachricht für den Planeten sein, da die Stahlherstellung bereits 7 Prozent der CO²-Emissionen weltweit und 2,7 Prozent der britischen Emissionen ausmacht.
Es muss also ein Weg gefunden werden, um viel Stahl zu produzieren und gleichzeitig den CO²-Fußabdruck der Industrie zu reduzieren. Das <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">unabhängige Climate Change Committee der Regierung</a> empfahl, dass die Stahlherstellung in Großbritannien bis 2035 nahezu kohlenstofffrei sein sollte. Was ist also der beste Weg zu einer kohlenstoffarmen Stahlindustrie?
<h3>Wie man Stahl herstellt</h3>
Um Stahl zu erzeugen, wird Eisenerz abgebaut, verarbeitet und anschließend mit Kohlenstoff und anderen Elementen legiert. Kokskohle, eine Form von Kohle mit einem hohen Kohlenstoffgehalt, spielt in diesem Prozess drei verschiedene Rollen: Sie kann Eisenerz in Eisen umwandeln, Eisen zu Stahl verarbeiten, und sie dient als Brennstoff, der für diese beiden Prozesse gebraucht wird.
In einem integrierten Stahlwerk wird Kokskohle auf ca. 1.100°C erhitzt, um eine reine Form von Kohlenstoff, den Koks, zu erzeugen. Koks reduziert das Erz in einem Hochofen zu Eisen, indem es mit Sauerstoff zu Kohlenmonoxid reagiert. Ein Molekül Eisenerz reagiert mit drei Molekülen Kohlenmonoxid, wobei zwei Eisenatome und drei Moleküle Kohlendioxid übrig bleiben. Das Treibhausgas wird dann als Abfallprodukt an die Atmosphäre abgegeben.
Schließlich wird das Eisen durch Veränderung des Kohlenstoffgehalts in einem einfachen Sauerstoffofen in Stahl umgewandelt. Weltweit werden 90 Prozent des aus Eisenerz produzierten Stahls nach diesem Verfahren hergestellt.
Eine kohlenstoffneutrale Stahlindustrie könnte Kohle in jedem Schritt dieses Prozesses ersetzen. Aber im Moment bleibt Kohle in den meisten Fällen die kostengünstigste Option.
<h3>Was sind die Alternativen?</h3>
Integrierte Stahlwerke sind jedoch nicht der einzige Ort, an dem Stahl produziert wird. 630 Millionen Tonnen Stahlschrott werden <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">jedes Jahr</a> recycelt<a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">,</a> wodurch viel Energie und 950 Millionen Tonnen CO² eingespart werden, mehr als die jährlichen Emissionen des gesamten Verkehrssektors der EU. Das Recycling findet hauptsächlich in einem elektrischen Lichtbogenofen statt, in dem Strom zum Schmelzen und Verarbeiten von Schrott verwendet wird.
Dies hängt jedoch von riesigen Mengen an Stahlschrott ab. Eine Studie aus dem Jahr 2015 ergab, dass 85 Prozent des Edelstahls bereits nach seiner ersten Verwendung recycelt werden. Es gibt wenig Spielraum, um den Anteil von Schrott in neuem Stahl in Europa zu erhöhen, sodass die Herstellung von Stahl aus Eisenerz auch in Zukunft notwendig sein wird.
Die Direktreduktion von Eisenerz zu Eisen ist ein weiteres Verfahren, das weniger Energie verbraucht als ein Hochofen. Dafür wird Erdgas verwendet; ein fossiler Brennstoff, den 90 Prozent der Anlagen mit dieser Methode verwenden, vor allem im Nahen Osten und Nordamerika, wo die Gaspreise niedrig sind. Im Jahr 2018 wurden nur <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">100,5 Millionen Tonnen</a> Stahl auf diese Weise produziert – nur <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">5,6 Prozent</a> der Gesamtmenge. Die direkte Reduktion von Eisenerz unter Verwendung von Wasserstoff, der mit sauberem Strom erzeugt wird – auch bekannt als grüner Wasserstoff – und die anschließende Verarbeitung in einem elektrischen Lichtbogenofen, der ebenfalls mit grünem Strom betrieben wird, ist eine Methode zur Herstellung von kohlenstoffarmem Stahl. Die weitere Verwendung von Kohle in integrierten Stahlwerken, jedoch mit Abscheidung und Nutzung oder Speicherung des ausgestoßenen CO² ist eine andere.
Die <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">Direktelektrolyse</a>, bei der Eisenerz mithilfe von Strom direkt in Stahl umgewandelt wird, hat ebenfalls Potenzial, ist aber noch weit davon entfernt, kommerziell nutzbar zu sein. Da die Zeit drängt, ist der sicherste Weg zur Dekarbonisierung bis 2035 die Direktreduktionsmethode mit Wasserstoff in elektrischen Lichtbogenöfen oder die Verwendung von Kohle in integrierten Stahlwerken mit Kohlenstoffabscheidung und -speicherung. Global gesehen wird wahrscheinlich beides eine Rolle spielen.
In Großbritannien machen nur zwei Standorte 95 Prozent der Emissionen aus der Stahlerzeugung aus. Hier wird sich der Weg des Landes zu einem dekarbonisierten Stahlsektor entscheiden. Die kürzlich veröffentlichte <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">Strategie zur industriellen Dekarbonisierung</a> legt nicht fest, welche Technologien eingesetzt werden müssen, und schließt daher die weitere Nutzung von Kokskohle nicht aus, solange die Kohlenstoffemissionen aufgefangen und genutzt oder gespeichert werden können.
Die Kohlenstoffabscheidung ist bereits eine wettbewerbsfähige Option für die Dekarbonisierung industrieller Prozesse wie der <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">Ammoniakproduktion</a>. Allerdings vermischt sich CO² in den Emissionen von Stahlwerken mit anderen Gasen, was den Abscheidungsprozess erschwert. Aufgrund der Lebensdauer bestehender Anlagen und der Unausgereiftheit kohlenstoffarmer Alternativen ist es wahrscheinlich, dass ab 2030 weiterhin Kohle für die Stahlherstellung verwendet wird. Glücklicherweise wäre der Einsatz von Kohle in der Stahlherstellung bis 2050 immer noch mit dem Pariser Abkommen vereinbar, solange die Emissionen 40 Prozent des heutigen Niveaus betragen und etwa ein Drittel davon aufgefangen wird. Wasserstoff und Elektrifizierung würden den Rest der Arbeit erledigen.
Der Einsatz von Kohle in der Stahlerzeugung muss nicht sofort eingestellt werden, aber um zu garantieren, dass die Zukunft der Stahlerzeugung kohlenstoffarm sein wird, muss jetzt gehandelt werden. Die weitere Kohlenutzung muss mit radikalen Verbesserungen in der Technologie zur Kohlenstoffabscheidung und -speicherung einhergehen. An dieser Stelle muss die Industrie zeigen, dass sie mithalten kann.

Emissionsreduzierung: Stahl ist entscheidend für den grünen Wandel 

Die Stahlindustrie ist nicht auf Kohle angewiesen. Nur ist der Rohstoff noch die günstigste Option. Was sind die Alternativen?

Stalownictwo neutralne pod względem emisji dwutlenku węgla mogłoby zastąpić węgiel na każdym etapie procesu produkcji. Jednak póki co węgiel pozostaje w większości przypadków najbardziej opłacalną opcją. Jakie są alternatywy?

W 2020 r. węgiel odpowiadał za mniej niż 2 proc. brytyjskiej energii elektrycznej, mimo że jeszcze 7 lat wcześniej był największym źródłem energii. Podczas gdy energia elektryczna w kraju staje się z każdym rokiem czystsza, jest jeden sektor, w którym węgiel pozostaje trudny do zastąpienia – produkcja stali.
Jeśli projekt zostanie zatwierdzony, Woodhouse Colliery w Kumbrii będzie pierwszą od 30 lat kopalnią głębinową otwartą w Wielkiej Brytanii. Będzie produkować 2,7 mln ton węgla koksującego rocznie na potrzeby przemysłu stalowego.
Stal ma wysoki stosunek wytrzymałości do wagi i jest stosunkowo tania w produkcji – z tego powodu materiał ten jest nieoceniony w budownictwie i przemyśle samochodowym. Jako główny składnik turbin wiatrowych, stal będzie odgrywać istotną rolę również w procesie przechodzenia na zieloną energię.
Częściowo dlatego przewiduje się, że do 2050 r. globalny popyt na stal wzrośnie o ponad jedną trzecią. Może to być jednak zła wiadomość dla naszej planety, gdyż produkcja stali już teraz odpowiada za 7 proc. emisji dwutlenku węgla na świecie i 2,7 proc. emisji w Wielkiej Brytanii.
Świat musi znaleźć sposób na produkowanie dużych ilości stali przy jednoczesnym ograniczeniu emisji dwutlenku węgla przez przemysł. Brytyjski Komitet ds. Zmian Klimatu zalecił, by do 2035 r. produkcja stali w Wielkiej Brytanii osiągnęła niemal zerowy poziom emisji dwutlenku węgla. Jaka jest zatem najlepsza droga do stworzenia niskoemisyjnego przemysłu stalowego?
<h3>Produkcja stali</h3>
Aby wyprodukować stal, ruda żelaza jest wydobywana, przetwarzana i następnie łączona z węglem i innymi pierwiastkami. Węgiel koksujący, czyli surowiec o wysokiej zawartości węgla, odgrywa w tym procesie trzy różne role. Pomaga przekształcić rudę żelaza w żelazo, przetworzyć żelazo w stal, a także jest paliwem, które pomaga w zasilaniu tych procesów.
W zintegrowanej hucie stali węgiel koksujący jest podgrzewany do temperatury około 1100°C w celu wytworzenia czystej formy węgla zwanej koksem. Koks redukuje rudę do żelaza w wielkim piecu poprzez reakcję z tlenem, w wyniku której powstaje tlenek węgla. Jedna molekuła rudy żelaza reaguje z trzema molekułami tlenku węgla, pozostawiając dwa atomy żelaza i trzy molekuły dwutlenku węgla. Ten gaz cieplarniany jest następnie uwalniany do atmosfery jako odpad.
W końcu żelazo jest przekształcane w stal poprzez zmianę zawartości węgla w piecu tlenowym. W skali globalnej 90 proc. stali produkowanej z rudy żelaza powstaje właśnie w tym procesie.
Neutralny pod względem emisji dwutlenku węgla przemysł stalowy mógłby zastąpić węgiel na każdym etapie tego procesu. Jednak w chwili obecnej węgiel pozostaje w większości przypadków najbardziej opłacalną opcją.
<h3>Jakie są alternatywy?</h3>
Zintegrowane huty nie są jednak jedynym miejscem produkcji stali – 630 mln ton złomu stalowego jest co roku poddawane recyklingowi, co pozwala zaoszczędzić mnóstwo energii i 950 mln ton dwutlenku węgla, czyli więcej niż wynosi roczna emisja całego sektora transportowego w UE. Recykling odbywa się głównie w elektrycznych piecach łukowych, gdzie energia elektryczna wykorzystywana jest do topienia i przetwarzania złomu.
Jest to jednak uzależnione od dostępności ogromnych ilości złomu stalowego, a badanie z 2015 r. wykazało, że 85 proc. stali nierdzewnej jest już poddawane recyklingowi po pierwszym użyciu. W Europie jest więc niewiele przestrzeni na zwiększenie udziału złomu w produkcji nowej stali, dlatego produkcja stali z rudy żelaza będzie nadal konieczna w przyszłości.
Bezpośrednia redukcja rudy żelaza do postaci czystego żelaza to kolejny proces, który zużywa mniej energii niż wielkie piece. 90 procent zakładów na Bliskim Wschodzie i w Ameryce Północnej stosujących tę metodę wykorzystuje przy tym gaz ziemny, paliwo kopalne tanie w tym regionie. W 2018 r. w ten sposób wyprodukowano jednak jedynie 100,5 ton stali – <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">zaledwie 5,6 procent całości produkcji</a>. Bezpośrednia redukcja rudy żelaza przy użyciu wodoru wytwarzanego przez czystą energię elektryczną – inaczej zwanego zielonym wodorem – a następnie przetwarzanie tego w elektrycznym piecu łukowym również zasilanym zieloną energią elektryczną, jest alternatywną metodą produkcji stali niskoemisyjnej. Inną metodą jest dalsze wykorzystywanie węgla w zintegrowanych stalowniach, ale wychwytywanie i wykorzystywanie lub składowanie wyemitowanego dwutlenku węgla.
Bezpośrednia elektroliza, w której ruda żelaza jest przetwarzana na stal bezpośrednio przy użyciu energii elektrycznej, również ma pewien potencjał, ale daleko jej jeszcze do komercyjnej opłacalności. Ponieważ czasu jest coraz mniej, najpewniejszym sposobem na zrealizowanie terminu dekarbonizacji do 2035 r. jest zastosowanie metody bezpośredniej redukcji z wykorzystaniem wodoru w elektrycznych piecach łukowych lub wykorzystanie węgla w zintegrowanych hutach stali z wychwytywaniem i składowaniem dwutlenku węgla. Obie te metody prawdopodobnie odegrają pewną rolę w skali globalnej.
W Wielkiej Brytanii 95 proc. emisji z produkcji stali pochodzi z dwóch zakładów. To właśnie tutaj zapadnie decyzja o drodze kraju do dekarbonizacji sektora stalowego. Opublikowana niedawno strategia dekarbonizacji przemysłu nie precyzuje, jakie technologie muszą być stosowane, a więc nie wyklucza dalszego wykorzystywania węgla koksującego, o ile emisje dwutlenku węgla mogą być wychwytywane i wykorzystywane lub składowane.
Wychwytywanie dwutlenku węgla stało się już konkurencyjną opcją w dekarbonizacji procesów przemysłowych, takich jak produkcja amoniaku. Jednak dwutlenek węgla miesza się z innymi gazami w emisjach z hut, co utrudnia proces wychwytywania. W skali globalnej jest prawdopodobne, że węgiel będzie nadal wykorzystywany do produkcji stali w latach po 2030 r., ze względu na czas życia istniejących zakładów i niedojrzałość niskoemisyjnych alternatyw. Na szczęście wykorzystanie węgla w produkcji stali do roku 2050 byłoby zgodne z Porozumieniem Paryskim, o ile emisje wynosiłyby 40 proc. obecnego poziomu, a około jedna trzecia z nich byłaby wychwytywana. Wodór i elektryfikacja wykonałyby resztę pracy.
Nie ma potrzeby natychmiastowego zaprzestania wykorzystywania węgla do produkcji stali, ale zagwarantowanie, że produkcja stali w przyszłości będzie niskoemisyjna wymaga podjęcia działań już teraz. Dalszemu wykorzystaniu węgla musi towarzyszyć radykalne udoskonalenie technologii wychwytywania i składowania dwutlenku węgla – to właśnie w tej dziedzinie przemysł musi pokazać, że jest w stanie dotrzymać kroku.

Stal jest niezbędna dla zielonej transformacji – musimy jednak zredukować emisję

Póki co wykorzystanie węgla pozostaje najbardziej opłacalną opcją w przemyśle stalowym. Ale jakie są alternatywy?

Una industria siderúrgica neutra en carbono podría sustituir al carbón. Pero de momento, esta sigue siendo la opción más rentable. ¿Cuáles son las alternativas?

El carbón generó menos del 2% de la electricidad británica en 2020, a pesar de ser la mayor fuente de energía siete años antes. Aunque la energía del país es más limpia cada año, hay un sector en el que este combustible fósil rico en carbono sigue siendo difícil de sustituir: la siderurgia.
Si se aprueba, Woodhouse Colliery, en Cumbria, sería la primera mina de carbón a cielo abierto que se abriría en el Reino Unido en 30 años, y produciría 2,7 millones de toneladas anuales de carbón de coque para la industria siderúrgica.
El acero tiene una gran relación resistencia-peso y es relativamente barato de producir, cualidades que hacen que el material sea inestimable en la construcción y la industria del automóvil. Como componente principal de las turbinas eólicas, este material será también una parte importante de la transición a la energía verde.
Por eso, en parte, se prevé que la demanda mundial de acero aumente en más de un tercio de aquí a 2050. Pero esta podría ser una mala noticia para el planeta, ya que la fabricación de acero ya representa el 7% de las emisiones de CO₂ en todo el mundo y el 2,7% de las del Reino Unido.
El mundo necesita encontrar una manera de fabricar mucho acero y reducir al mismo tiempo la huella de carbono de la industria. Y el <a href="https://www.theccc.org.uk/wp-content/uploads/2020/12/The-Sixth-Carbon-Budget-The-UKs-path-to-Net-Zero.pdf">Comité de Cambio Climático independiente del Gobierno</a> ha recomendado que la fabricación de este material alcance unas emisiones de carbono casi nulas en 2035. De esta forma, ¿cuál es el mejor camino hacia una industria siderúrgica con bajas emisiones?
<h3>Cómo se fabrica el acero</h3>
Para producir acero, el mineral de hierro se extrae, se procesa y se alea con carbono y otros elementos. El carbón de coque, una forma de carbón con un alto contenido de carbono, desempeña tres funciones diferentes en este proceso. Puede ayudar a convertir el mineral de hierro en hierro, procesar el hierro en acero y también es un combustible que puede ayudar a alimentar estos procesos.
En una acería integrada, el carbón de coque se calienta a unos 1.100°C para producir una forma pura de carbono. El coque reduce el mineral a hierro en un horno alto al reaccionar con el oxígeno para producir monóxido de carbono. Una molécula de mineral de hierro reacciona con tres moléculas de monóxido de carbono, dejando dos átomos de hierro y tres moléculas de dióxido de carbono. Este gas de efecto invernadero se libera a la atmósfera como residuo.
Finalmente, el hierro se convierte en acero alterando su contenido de carbono en un horno básico de oxígeno. En todo el mundo, el 90% del acero producido a partir del mineral de hierro se fabrica mediante este proceso.
Una industria siderúrgica sin emisiones de carbono podría sustituir al carbón en cada paso de este proceso. Pero de momento, el carbón sigue siendo la opción más rentable en la mayoría de los casos.
<h3>¿Cuáles son las alternativas?</h3>
Sin embargo, las acerías integradas no son el único lugar donde se produce el acero: cada año se reciclan 630 millones de toneladas de chatarra de acero, lo que supone un gran ahorro de energía y 950 millones de toneladas de CO₂. Eso ya es más que las emisiones anuales de todo el sector del transporte de la Unión Europea. El reciclaje se realiza principalmente en un horno de arco eléctrico, donde se utiliza la electricidad para fundir y procesar la chatarra.
Pero para hacer esto hay que conseguir chatarra en grandes cantidades &nbsp;y un estudio de 2015 reveló que el 85% del acero inoxidable ya se recicla después de su primer uso. Hay poco margen para aumentar el porcentaje de chatarra en el acero nuevo en Europa, por tanto, será necesario seguir fabricando acero a partir del mineral de hierro en el futuro.
La reducción directa del mineral de hierro para formar hierro es otro proceso que utiliza menos energía que un horno alto. El gas natural es el combustible fósil elegido por el 90% de las plantas que utilizan este método, concentradas en Oriente Medio y Norteamérica, donde los precios del gas son bajos. En 2018, solo se produjeron 100,5 millones de toneladas de acero de esta manera, apenas el 5,6 por ciento del total. Reducir directamente el mineral de hierro usando hidrógeno generado por electricidad limpia, también conocido como hidrógeno verde, y luego procesarlo en un horno de arco eléctrico también alimentado por electricidad verde, es un método para producir acero bajo en carbono. Otro es seguir utilizando carbón en las acerías integradas, pero capturando y utilizando o almacenando el CO₂ emitido.
La electrólisis directa, en la que el mineral de hierro se convierte directamente en acero utilizando electricidad, también tiene potencial, pero está muy lejos de ser comercialmente viable. Como el tiempo apremia, la vía más segura para llegar a la fecha límite de 2035 para la descarbonización es utilizar el método de reducción directa con hidrógeno en hornos de arco eléctrico, o utilizar carbón en acerías integradas con captura y almacenamiento de carbono. A nivel mundial, es probable que ambas cosas desempeñen un papel.
En el Reino Unido, el 95% de las emisiones de la siderurgia proceden de solo dos plantas. Es aquí donde se decidirá la senda hacia un sector siderúrgico descarbonizado. La estrategia publicada recientemente no especifica qué tecnologías deben utilizarse, por lo que no excluye el uso continuado de carbón de coque siempre que las emisiones de carbono puedan capturarse y utilizarse o almacenarse.
La captura de carbono ya es una opción competitiva para descarbonizar procesos industriales como la producción de amoníaco. Pero el CO₂ se mezcla con otros gases en las emisiones de las acerías, lo que dificulta el proceso de captura. A nivel mundial, es probable que el carbón siga utilizándose para fabricar acero de aquí a 2030 y más adelante, dada a la vida útil de las plantas existentes y a que las alternativas de bajas emisiones siguen sin ser sólidas. Afortunadamente, el uso de carbón en la fabricación de acero en 2050 seguiría siendo compatible con el Acuerdo de París, siempre que las emisiones fueran el 40% de las actuales y se capturara un tercio de las mismas. El hidrógeno y la electrificación harían el resto del trabajo.
El uso del carbón en la siderurgia no tiene que cesar inmediatamente, pero hay que actuar ahora para garantizar que el futuro de la siderurgia sea bajo en emisiones. La continuación del uso del carbón debe ir acompañada de mejoras radicales en la tecnología de captura y almacenamiento de carbono. Es aquí donde la industria debe demostrar que puede seguir el ritmo.

El acero es vital para la transición ecológica

De momento, el carbón sigue siendo la opción más rentable en la industria siderúrgica. Pero, ¿cuáles son las alternativas?

Μια χαλυβουργία με ουδέτερο ισοζύγιο άνθρακα θα μπορούσε να αντικαταστήσει τον άνθρακα σε κάθε στάδιο αυτής της διαδικασίας. Αλλά προς το παρόν, ο άνθρακας παραμένει η πιο αποδοτική επιλογή στις περισσότερες περιπτώσεις. Ποιες είναι οι εναλλακτικές λύσεις;

Ο άνθρακας παρήγαγε λιγότερο από το 2% της ηλεκτρικής ενέργειας της Βρετανίας το 2020, παρά το γεγονός ότι ήταν η μεγαλύτερη ενιαία πηγή ενέργειας επτά χρόνια νωρίτερα. Ενώ η ηλεκτρική ενέργεια της χώρας γίνεται ολοένα και πιο καθαρή κάθε χρόνο, υπάρχει ένας τομέας όπου αυτό το πλούσιο σε εκπομπές ορυκτό καύσιμο είναι ακόμη δύσκολο να αντικατασταθεί: η χαλυβουργία.
Εάν εγκριθεί, το Woodhouse Colliery στην Κάμπρια θα είναι το πρώτο ορυχείο άνθρακα μεγάλου βάθους που θα ανοίξει στο Ηνωμένο Βασίλειο εδώ και 30 χρόνια και θα παράγει 2,7 εκατομμύρια τόνους οπτάνθρακα ετησίως για τη βιομηχανία χάλυβα.
Ο χάλυβας έχει υψηλή αναλογία αντοχής σε σχέση με το βάρος του και είναι σχετικά φθηνός στην παραγωγή - ιδιότητες που καθιστούν το υλικό ανεκτίμητο στις κατασκευές και τη βιομηχανία αυτοκινήτων. Ως κύριο συστατικό των ανεμογεννητριών, ο χάλυβας θα παίξει σημαντικό ρόλο στη μετάβασης στην πράσινη ενέργεια.
Αυτός είναι εν μέρει ο λόγος για τον οποίο η παγκόσμια ζήτηση χάλυβα προβλέπεται να αυξηθεί κατά <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">περισσότερο από ένα τρίτο μέχρι</a> το 2050. Αυτά όμως θα μπορούσε να είναι άσχημα νέα για τον πλανήτη, καθώς η χαλυβουργία αντιπροσωπεύει ήδη το 7% των εκπομπών CO2 παγκοσμίως και το 2,7% των εκπομπών του Ηνωμένου Βασιλείου.
Ο κόσμος πρέπει να βρει έναν τρόπο να παράγει αρκετό χάλυβα μειώνοντας ταυτόχρονα το αποτύπωμα άνθρακα της βιομηχανίας. Και η <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">ανεξάρτητη κυβερνητική επιτροπή για την κλιματική αλλαγή</a> συνέστησε ότι η χαλυβουργία στο Ηνωμένο Βασίλειο θα πρέπει να επιτύχει σχεδόν μηδενικές εκπομπές διοξειδίου του άνθρακα έως το 2035. Ποια είναι λοιπόν η καλύτερη λύση για μια χαλυβουργία με χαμηλές εκπομπές διοξειδίου του άνθρακα;
<h3>Πώς να κατασκευάσετε χάλυβα</h3>
Για την παραγωγή χάλυβα, το σιδηρομετάλλευμα εξορύσσεται, επεξεργάζεται και στη συνέχεια αναμιγνύεται με άνθρακα και άλλα στοιχεία. Ο οπτάνθρακας, μια μορφή άνθρακα με υψηλή περιεκτικότητα σε άνθρακα, παίζει τρεις διαφορετικούς ρόλους σε αυτή τη διαδικασία. Συμβάλλει στη μετατροπή του σιδηρομεταλλεύματος σε σίδηρο, στην επεξεργασία του σιδήρου σε χάλυβα και είναι επίσης ένα καύσιμο που μπορεί να βοηθήσει στην τροφοδοσία αυτών των διαδικασιών.
Σε μια ολοκληρωμένη χαλυβουργία, ο οπτάνθρακας θερμαίνεται σε θερμοκρασία περίπου 1.100°C για να παραχθεί μια καθαρή μορφή άνθρακα που ονομάζεται κωκ. Το κωκ μετατρέπει το μετάλλευμα σε σίδηρο σε μια υψικάμινο, αντιδρώντας με το οξυγόνο και δημιουργώντας μονοξείδιο του άνθρακα. Ένα μόριο σιδηρομεταλλεύματος αντιδρά με τρία μόρια μονοξειδίου του άνθρακα, απελευθερώνοντας δύο άτομα σιδήρου και τρία μόρια διοξειδίου του άνθρακα. Το αέριο του θερμοκηπίου απελευθερώνεται στη συνέχεια στην ατμόσφαιρα ως απόβλητο.
Τέλος, ο σίδηρος μετατρέπεται σε χάλυβα μεταβάλλοντας την περιεκτικότητά του σε άνθρακα σε κάμινο βασικού οξυγόνου. Σε παγκόσμιο επίπεδο, το 90 % του χάλυβα που παράγεται από σιδηρομετάλλευμα κατασκευάζεται με αυτή τη διαδικασία.
Μια βιομηχανία χάλυβα με ουδέτερο ισοζύγιο άνθρακα θα μπορούσε να αντικαταστήσει τον άνθρακα σε κάθε στάδιο αυτής της διαδικασίας. Αλλά προς το παρόν, ο άνθρακας παραμένει η πιο αποδοτική επιλογή στις περισσότερες περιπτώσεις.
<h3>Ποιες είναι οι εναλλακτικές λύσεις;</h3>
Ωστόσο, τα ολοκληρωμένα χαλυβουργεία δεν είναι το μόνο μέρος όπου παράγεται χάλυβας - 630 εκατομμύρια τόνοι σκραπ χάλυβα <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">ανακυκλώνονται κάθε χρόνο</a>, εξοικονομώντας πολλή ενέργεια και 950 εκατομμύρια τόνους CO2, δηλαδή περισσότερο από τις ετήσιες εκπομπές ολόκληρου του τομέα μεταφορών της ΕΕ. Η ανακύκλωση λαμβάνει χώρα κυρίως σε κλίβανο ηλεκτρικού τόξου, όπου χρησιμοποιείται ηλεκτρική ενέργεια για την τήξη και την επεξεργασία του μεταλλικού σκραπ.
Αυτό όμως εξαρτάται από τεράστιες ποσότητες σκραπ χάλυβα και μια μελέτη του 2015 διαπίστωσε ότι το 85% του ανοξείδωτου χάλυβα ανακυκλώνεται ήδη μετά την πρώτη του χρήση. Δεν υπάρχουν πολλά περιθώρια για να αυξηθεί το ποσοστό μετατροπής του σκραπ σε νέο χάλυβα στην Ευρώπη, οπότε η παραγωγή χάλυβα από σιδηρομετάλλευμα θα εξακολουθεί να είναι απαραίτητη στο μέλλον.
Η άμεση αναγωγή του σιδηρομεταλλεύματος σε σίδηρο είναι μια άλλη διαδικασία που χρησιμοποιεί λιγότερη ενέργεια από μια υψικάμινο. Το φυσικό αέριο είναι το ορυκτό καύσιμο που επιλέγουν το 90% των εργοστασίων που χρησιμοποιούν αυτή τη μέθοδο, κυρίως στη Μέση Ανατολή και τη Βόρεια Αμερική, όπου οι τιμές του φυσικού αερίου είναι χαμηλές. Το 2018, μονάχα <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">100,5 εκατομμύρια τόνοι</a> χάλυβα παρήχθησαν με αυτόν τον τρόπο - μόλις το <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">5,6 τοις εκατό</a> του συνόλου. Η άμεση αναγωγή του σιδηρομεταλλεύματος με χρήση υδρογόνου που παράγεται από καθαρή ηλεκτρική ενέργεια - ή αλλιώς γνωστό ως πράσινο υδρογόνο - και στη συνέχεια η επεξεργασία του σε κλίβανο ηλεκτρικού τόξου που τροφοδοτείται επίσης από πράσινη ηλεκτρική ενέργεια, είναι μια μέθοδος για την παραγωγή χάλυβα με χαμηλές εκπομπές διοξειδίου του άνθρακα. Η συνέχιση της χρήσης άνθρακα σε ολοκληρωμένα χαλυβουργεία, με παράλληλη δέσμευση και χρήση ή αποθήκευση του CO2 που εκπέμπεται, είναι μια άλλη μέθοδος.
Η <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">άμεση ηλεκτρόλυση</a>, κατά την οποία το σιδηρομετάλλευμα μετατρέπεται απευθείας σε χάλυβα με τη χρήση ηλεκτρικής ενέργειας, έχει επίσης προοπτικές, αλλά απέχει πολύ από το να είναι εμπορικά βιώσιμη. Καθώς ο χρόνος λιγοστεύει, η ασφαλέστερη πορεία προς την προθεσμία του 2035 για την απαλλαγή από τον άνθρακα είναι η χρήση της μεθόδου άμεσης αναγωγής με υδρογόνο σε κλιβάνους ηλεκτρικούς τόξου ή η χρήση άνθρακα σε ολοκληρωμένες χαλυβουργίες με δέσμευση και αποθήκευση άνθρακα. Σε παγκόσμιο επίπεδο, και τα δύο είναι πιθανό να διαδραματίσουν κάποιο ρόλο.
Στο Ηνωμένο Βασίλειο, το 95 τοις εκατό των εκπομπών από την παραγωγή χάλυβα προέρχεται από δύο μόνο εγκαταστάσεις. Εκεί θα καθοριστεί η πορεία της χώρας προς μια χαλυβουργία απαλλαγμένη από τον άνθρακα. Η πρόσφατα δημοσιευθείσα <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">στρατηγική απαλλαγής από τον άνθρακα στη βιομηχανία</a> δε διευκρινίζει ποιες τεχνολογίες πρέπει να χρησιμοποιηθούν, επομένως, δεν αποκλείει τη συνέχιση της χρήσης του οπτάνθρακα, εφόσον υπάρχει δυνατότητα δέσμευσης και χρήσης ή αποθήκευσης των εκπομπών άνθρακα.
Η δέσμευση άνθρακα αποτελεί ήδη μια ελκυστική επιλογή για την απαλλαγή από τον άνθρακα σε βιομηχανικές διεργασίες, όπως η <a href="https://www.thetimes.co.uk/article/britain-down-to-its-last-coal-power-station-rkvxftjg6">παραγωγή αμμωνίας.</a> Όμως το CO2 αναμιγνύεται με άλλα αέρια στις εκπομπές των χαλυβουργείων, καθιστώντας τη διαδικασία δέσμευσης πιο δύσκολη. Σε παγκόσμιο επίπεδο, είναι πιθανό ότι ο άνθρακας θα συνεχίσει να χρησιμοποιείται για την παραγωγή χάλυβα τη δεκαετία του 2030 και μετά, λόγω της διάρκειας ζωής των υφιστάμενων μονάδων και της ανωριμότητας των εναλλακτικών λύσεων χαμηλών εκπομπών άνθρακα. Ευτυχώς, η χρήση άνθρακα για την παραγωγή χάλυβα μέχρι το 2050 θα εξακολουθήσει να είναι συμβατή με τη Συμφωνία του Παρισιού, εφόσον οι εκπομπές θα είναι 40% των σημερινών επιπέδων και περίπου το ένα τρίτο αυτών θα δεσμεύεται. Το υδρογόνο και ο εξηλεκτρισμός θα κάνουν την υπόλοιπη δουλειά.
Η χρήση άνθρακα στη χαλυβουργία δε χρειάζεται να σταματήσει αμέσως, αλλά για να εξασφαλιστεί ότι στο μέλλον η χαλυβουργία θα έχει μικρή εξάρτηση σε άνθρακα απαιτείται ανάληψη δράσης τώρα. Η συνεχιζόμενη χρήση άνθρακα πρέπει να αντιμετωπιστεί με ριζικές βελτιώσεις στην τεχνολογία δέσμευσης και αποθήκευσης άνθρακα - εδώ είναι που η βιομηχανία πρέπει να δείξει ότι μπορεί να ανταποκριθεί.

Ο χάλυβας είναι ζωτικής σημασίας για την πράσινη μετάβαση - Να πώς θα γίνουν καθαρές οι εκπομπές της βιομηχανίας

Προς το παρόν, ο άνθρακας παραμένει η πιο αποδοτική επιλογή στη βιομηχανία χάλυβα. Ποιες είναι όμως οι εναλλακτικές λύσεις;

Stephen Carr

Steel Is Vital to The Green Transition